تبلیغات
علوم پزشكی

علوم پزشكی
سلامتی وزندگی درکار:حق اساسی هرانسان

حالات شکست و تجزیه تحلیل اثرات آن (FMEA)

اختصاص نمرة الویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست و محاسبه PRN

انواع FMEA *موارد کاربرد FMEA * معرفی اجزای FMEA * محاسبه (RPN = (S) x (O) x (D

حالات شکست و تجزیه تحلیل اثرات آن (FMEA)

افزایش رقابت ، افزایش توقعات و خواسته‌های مشتریان و تغییرات سریع فناوری ، باعث افزایش روزافزون تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده‌است . در چنین شرایطی ، هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول باعث از دست دادن سهم بازار می شود . بنابراین رفتار صنعتی و تکنولوژیکی مراکز تولیدی باید متحول گردد. همچنین دانش صنعتی موجود کفاف رقابتهای آتی را نخواهد کرد . تولید کنندگان می بایست در استفاده از تکنیکهایی که منجر به طرح و تولید محصول قابل رقابت در سطح بین المللی باشد اقدام نمایند و همچنین نسبت به اصلاح روش های ارائه خدمات اقدام لازم به عمل آورند. امروزه ، این عوامل باعث شده اند که سازمان های مختلف ،‌به کارگیری سیستم های تضمین کیفیت را پایه و اساس فعالیت های تجاری خود قرار دهند، از سوی دیگر، سیستم‌های تضمین کیفیت که تحت عناوین مختلفی معرفی‌می شوند . در برگیرنده تکنیک ها و ابزارهای کیفی متنوعی هستند که با به کارگیری آنها می توان از تولید و ارائه محصولی بی عیب و قابل رقابت در بازار ، اطمنیان حاصل کرد. FMEA تکنیکی است که به طور گسترده در این سیستم‌ها به کار می رود . روشهای تجزیه وتحلیل عوامل شکست و آثار آن سابقة‌40 ساله دارد . در سال1960 مسائل ایمنی در صنعت هوا-فضا انگیزه اجرای FMEA در این صنعت گردید . چندی بعد این روش به عنوان ابزار کلیدی در افزایش ایمنی فرآیندهای صنعت شیمی مطرح شد .هدف از FMEA در یک فرآیند یا محصول ، پیشگیری از وقوع مشکل است . به عبارت دیگر FMEA با بهینه سازی فرآیندها و محصولات باعث کاهش مبالغ زیادی از هزینه ها می شود . از آنجایی که کاهش هزینه در مراحل اولیه توسعه فرآیند انجام می شود ، تغییرات نسبتاً ساده و کم هزینه هستند ، درنتیجه فرآیندی قوی و خلل ناپذیر خواهیم داشت که هرگز با بحرانهای بی موقع ( در مرحله پایانی فرآیند) روبه نمی شود و نیازی به اصلاح مجدد ندارد . این روش برای جلوگیری از شکست (قبل از وقوع) انجام می شود . اجرای FMEA بر عکس بسیاری از دیگر شیوه های بهینه سازی کیفیت ، نیاز به آمارگیری پیچیده‌ای ندارد . اگر چه فرآیند FMEA به تنهائی مفید است اما یک شرکت بدون استفاده از یک سیستم دیگر استفاده لازم را از FMEA نمی برد ، به طبع یکی از قوی ترین ابزارهای که در انجام موفق FMEA کارساز است SPC است . FMEA از بروز خسارات سنگین بالقوه در یک فرآیند و یا محصول جلوگیری می کند و اجرای آن در میزان صرفه جویی شرکتها نقش موثری دارد . از آنجا که FMEA بر مبنای کار گروهی استوار است . نیاز به زمان و نیروی انسانی کافی دارد . نتایجFMEA بستگی به نیرو و زمانی دارد که افراد یک سازمان برای آن صرف می کنند . FMEA : روشی سیستماتیک برای شناسایی و پیشگیری از وقوع مشکل در محصول و فرآیند آن می باشد ، این سیستم بر جلوگیری از بروز عیب و نقص و افزایش رضایت مشتری تمرکز دارد . این فعالیت ها قبل از این که طرح محصول و فرآیندهای تولید محصول و همچنین نحوه ارائه خدمات مربوط به مشتری خاتمه پیدا کند . انجام می شود . چنانچه تجزیه و تحلیل عوامل شکست به طور صحیح و مناسب هدایت شود . حاصل آن اطلاعات مفیدی است که کاهش خطر در سیستم ، طرح کالا ، فرآیندهای تولید محصول و ارائه خدمات مربوطه را به همراه خواهد داشت . اگر روش تجزیه و تحلیل شکستها و خطاها و مغبون شدن مشتری جلوگیری می کند . باعث کاهش هزینه های تولید ، افزایش مقدار تولید و در نتیجه افزایش سودآوری موسسه می گردد . تجزیه تحلیل عوامل شکست و آثار آن ، به عنوان عملی پیشگیری کننده در سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید محصول و ارائه خدمات جنبی مطرح است . این عمل ضمن آنکه از وقوع شکستها و خطاها و مغبون شدن مشتری جلوگیری می کند ، باعث کاهش هزینه‌های تولید ، افزایش مقدار تولید و در نتیجه افزایش سودآوری موسسه می گردد . تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن با به کارگیری روش‌های نوین و پیشگیری‌های لازم از رسیدن نتیجه خطاها به مشتری جلوگیری خواهد کرد و سرانجام محصولات و خدمات از نظر کیفیت ، دوام و قابلیت اطمینان در بالاترین سطح ممکن قرار خواهند داشت . تچزیه و تحلیلی صحیح می تواند: حالتهای شکست موجود و بالقوه را شناسایی کند. علل و تاثیرات هر حالت را مشخص کند. حالتهای شکست را با توجه به مخاطره آمیز بودن آنها به ترتیب اولویت جمع بندی کند . عملکرد صحیح و ادامه آن مشخص کند . هدف FMEA هدف از FMEA پیشگیری از وقوع مشکل است جستجوی تمامی مواردی است که باعث شکست یک فرآیند و یا محصول می شود . به عبارت دیگر FMEA با بهبود فرآیندها و محصولات باعث کاهش مبالغ زیادی از هزینه ها می شود همچنین کیفیت تولید . زمانی که یک محصول در چارچوب استانداردها نباشد و کارایی خود را به نحو احسن انجام ندهد و یا بد عمل کند ، شکست محصول اتفاق می افتد . ساده‌ترین محصولات نیز در معرض شکستهای زیادی قرار می گیرند . برای مثال دستگاه سماور که یکی از لوازم بسیار ساده در منزل می باشد ممکن است مشکلات زیادی داشته باشد و قابل استفاده نباشد . موارد ذیل ممکن است باعث نقض یک دستگاه سماور باشد . المنت آن نمی تواند آب را به اندازه کافی گرم کند . زمان سنج دستگاه سماور به طور خودکار کار نمی کند . کلسیم حاصل از آب غیر خالص ، در دستگاه ته نشین و ایجاد انسداد کرده است . به اندازه مناسب و کافی از آب استفاده نشده است . در سیم دستگاه ، اتصال برقی وجود دارد . ارزیابی خطر پذیری شکست هدف از انجام دادن تجزیه و تحلیل عوامل شکست این است که مشکلات موجود و مشکلات احتمالی را شناسائی کرده و قبل از رسیدن به دست مشتری آنها را مرتفع کند . برای انجام دادن این کار باید اولویتها را در نظر گرفت ، شناخت اولویتها و اعتماد به روش کار دارای اهمیت بسزائی است . در تشخیص این اولویتها سه موضوع مهم را بابد در نظر گرفت : شدت : ارزیابی و سنجش نتیجه شکست (البته اگر به وقوع بپیوند). اولین گام ، آنالیز ریسک یا خطر برای تعیین شدت آثار است. شدت یک مقیاس ارزیابی است که جدی بودن و شدت اثر یک شکست را در صورت ایجاد آن تعریف می کند ، که بین 1 تا 10 ارزیابی می شود و اعضای تیم باید در تخصیص رتبه با یکدیگر به موافقت برسند . وقوع : احتمال یا به عبارتی دیگر شمارش تعداد شکستها . سبب ارزیابی برحسب وقوع می باشد . منظور از وقوع ، ارزیابی مختص FMEA است که نشان دهنده تعدد الگوی شکست می باشد. تشخیص : احتمال تشخیص شکست قبل از آن که اثر وقوع آن مشخص شود . ارزش یا رتبه تشخیص وابسته به جریان کنترل است. تشخیص اندازه گیری توانائی کنترل برای یافتن علت و مکانیزم شکستهاست . تشخیص ، یک مقیاس ارزیابی که احتمال تشخیص شکست و یا اثر آن را قبل از وقوع تعریف می کند . نمره اولویت خطرپذیری : ( شدت*وقوع*تشخیص) با توجه به اطلاعاتی که از فرآیند و یا محصول داریم ، الگوی شکست بالقوه و آثار آن بر اساس سه عامل مذکور درجه‌بندی می کنیم . این طبقه بندی از 1 تا 10 (پایین به بالا ) می باشد. اگر درجات این سه عامل را در یکدیگر ضرب کنیم ( شدت*وقوع* تشخیص) نمره اولویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست بالقوه و آثار آن بدست می‌آید .آن دسته از الگوهای شکست که دارای نمره PRN هستند ، می بایستی علت آن به سرعت بررسی شود. ساختار FMEA گروه FMEA : اگرچه معمولاً یک فرد مسئولیت هماهنگی فرآیند FMEA را بر عهده دارد، اما اساس و مبنای فرآیندFMEA بر گروه استوار است. هدف از تشکیل گروه FMEA کسب تجربه و نظریات گوناگون و ارائه آن در قالب پروژه می باشد ( از آنجا که هر فرآیند FMEA به جنبه‌های از یک محصول و یا فرآیند مربوط می شود،‌گروه‌های FMEA در مواقع لزوم تشکیل می شوند و زمانی که وظیفه FMEA پایان یافت ، این گروه نیز از بین می روند.) تعداد اعضای گروه FMEA بهترین تعداد برای تشکلیل گروه FMEA بین 4تا 6 نفر می باشد . (البته تعداد افراد گروه را واحدهای موثر در گروه تعیین می کنند.همه قسمتها اعم از مهندسی ، صنعتی ، تعمیر، و نگهداری مواد و خدمات فنی که یک نماینده در گروه دارند و همچنین مشتری داخلی و خارجی که عقاید و نظریات خود راابزار می کند ، درتعیین تعداد نفرات موثر است .) عضویت در گروه FMEA حضور افرادی که میزان آشنائی آنها با محصول یا فرآیند مختلف است در گروه موثر می باشد . آن دسته از افراد که آشنائی ، بینش و اطلاعات کافی از محصول یا فرآیند دارند ، ممکن است مشکلات بالقوه و پنهان رانبیند ، اما افرادی که آشنائی کمتری با فرآیند یا محصول دارند می تواند نظریات شخص خود را به فرآیند FMEA منتقل کنند .
رهبر گروه FMEA
رهبر گروه FMEA پس از تشکیل گروه ،‌توسط مدیریت و یا افراد گروه اتنخاب می شود.( رهبر گروه ، مسئولیت هماهنگی فرآیند FMEA را بر عهده دارد . این مسئولیت شامل موارد زیر است : هماهنگی جلسات گروهی نظارت بر تهیه منابع مورد نیاز گروه اطمینان از پیشروی گروه FMEA ذکر این نکته لازم است که رهبر گروه FMEA ، کنترل کننده و تصمیم گیرنده نهایی نیست بلکه وظیفه آسان سازی فرایند را برعهده دارد . تنظیم صورت جلسه گروه FMEAالزامی است و این وظیفه در میان افراد گروه به غیر از از رهبر گروه در چرخش است . آموزش گروه FMEA آشنائی اندک افراد با فرآیند FMEA قبل از شروع آن مفید می‌باشد . (هم نظری ، ایجاد توافق فکری ، مستندسازی پروژه و ایجاد افکار جدید در قالب روشهائی چون ((طوفان ذهنی )) برای افراد گروه لازم است . علاوه براین ، اعضای گروه بهبود روشهای حل مشکل می‌بابستی از نمودار جریان و گردش کار داخل سیستم ، تجزیه و تحلیل اطلاعات و تصاویر گرافیگی استفاده کنند.) کارشناس فرآیند نقش کارشناس فرآیند انتقال اطلاعات و معلومات فردمتخصص به گروه است . و در سرعت فرآیند FMEA نقش دارد.
حدود و مرز آزادی
حد و مرز آزادی FMEA در انجام کار ، پیشنهاد و بهینه سازی امور ، می‌بایستی مشخص باشد . مدیریت ، حدود اختیارات را مشخص می‌کند و این در حالی است که بعضی محدویت‌ها در تمام گروه‌های FMEA به صورت دستورالعمل درآمده‌اند . هر چند تعیین حدود به عهده مدیریت می باشد اما خود افراد گروه FMEA نیز در این زمینه به اندازه مدیریت مسئولیت دارند. افراد گروه می‌بایست قبل از شروع پروژه از حد و مرز آگاهی کامل داشته باشند . و باید قبل از شروع مراحل FMEA تمام شک‌ها و مسائل را حل نمایند تا باعث کندی فرآیند نگردند.
10 گام اجرائی FMEA
گام اول : دوره مرور فرآیند ، محصول / طراحی
گام دوم : ایجاد طوفان ذهنی برای تعیین الگوی شکست بالقوه.
گام سوم : فهرست کردن آثار شکست بالقوه .
گام چهارم : اختصاص یک درجه شدت برای هر اثر.
گام پنجم : اختصاص یک درجه وقوع برای هر الگوی شکست.
گام ششم : اختصاص یک درجه تشخیص برای هر الگوی شکست بالقوه و یا اثر آن.
گام هفتم : اختصاص نمرة الویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست.
گام هشتم : تشخیص الویت های الگوی شکست برای هر اقدام لازم .
گام نهم : اقدام لازم برای حذف یا کاهش الگوی شکست بالقوه دارای خطر پذیری بالا .
گام دهم : محاسبه PRN پس از کاهش و یا از بین بردن آثار الگوی شکست بالقوه .
گام اول : دوره مرور فرآیند ، محصول / طراحی برای اطمینان از اینکه همه اعضا شناخت یک سانی از فرآیند و وظیفه خود دارند، گروه باید یک نقشه مهندسی از محصول و یا نمودار جریان گردش امور را در اختیار افراد داد . در غیر اینصورت افراد گروه باید آگاهی کامل از کل فرآیند داشته باشند . گام دوم : ایجاد طوفان ذهنی برای تعیین الگوی شکست بالقوه. پس از آنکه همه افراد گروه ، شناخت درستی از فرآیند و یا محصول پیدا کردند آنگاه می توانند یک جلسه طوفان ذهنی در مورد الگوی شکست بالقوه‌ای فرآیند صنعتی و یا کیفیت محصول را تهدید می کند برگزار کنند . گام سوم : فهرست کردن آثار شکست بالقوه . با فهرست نویسی الگوهای شکست بالقوه بر روی فرم جمع آوری اطلاعات ، افراد گروه با مرور مجدد، آثار بالقوه آن را در صورت بروز شناسایی می کنند . گام چهارم : اختصاص یک درجه شدت برای هر اثر. درجه بندی شدت ، در واقع ارزیابی جدی آثار شکست در صورت وقوع آن می باشد. ارزیابی شدت هر اثر می بایستی براساس آگاهی و خبرگی افراد گروه انجام شود ، چرا که هیچ یک از افراد ، برای ارزیابی شدت اثر ، تجربه ‌ای از گذشته ندارند . از آنجا که هر شکست آثار مختلفی دارد، می بایست اثر شکست را درجه بندی کرد، نه شکست را . اگر برای شکست بالقوه چندین اثر وجود دارد و هر اثر باید دارای درجه شدت خودش باشد . گام پنجم : اختصاص یک درجه وقوع برای هر الگوی شکست. بهترین روش برای سنجش درجه وقوع شکست ، استفاده از داده‌های فرآیند است که در قالب یک جدول اطلاعاتی ، قابلیت فرآیند را نشان دهد . زمانی که داده‌های واقعی در مورد یک شکست وجود ندارد ، افراد می بایست بالاترین درجه وقوع شکست را در نظر بگیرند . البته اگر افراد گروه دلیل ایجاد شکست را بدانند ، سنجش درجه وقوع شکست بهتر صورت خواهد گرفت . گام ششم : اختصاص یک درجه تشخیص برای هر الگوی شکست بالقوه و یا اثر آن. درجه تشخیص ، نشان دهنده احتمال وقوع یک شکست و تاثیر آن می باشد . توجه به این نکته لازم است که اگر کنترل‌های جاری موجود نباشد ، احتمال تشخیص بسیار کم است . بنابراین درجه تشخیص قطعه ، بسیار بالا و در حد 9 یا 10 خواهد بود ، در نتیجه بهتر است درابتدا فهرستی از کنترل‌های جاری برای تمامی شکستها و آثار آن تهیه و سپس درجه تشخیص را تعیین کنیم . گام هفتم : اختصاص نمرة الویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست. نمره اولویت خطرپذیری با ضرب کردن درجه شدت و درجه وقوع و درجه بازیابی در یکدیگر به دست می‌آید.PRN=S*O*D مجموع اعداد اولویت خطرپذیری ، از مجموع تمامی اعداد اولویت خطرپذیری به دست می آید . این عدد به تنهایی معنا ندارد ، زیرا هر FMEA شامل اعداد مختلفی از الگوی شکست و آثار آن می باشد . اما فایده آن هنگامی مشخص می‌شود که در زمان تحلیل مجدد، از RPN به عنوان محک برضد RPN اولیه استفاده می‌شود. گام هشتم : تشخیص الویت های الگوی شکست برای هر اقدام لازم . در این مرحله می‌توان الگوهای شکست را اولویت بندی کرد . اولویت بندی از بالاترین نمرهPRN به پایین ترین صورت می‌گیرد . گام نهم : اقدام لازم برای حذف یا کاهش الگوی شکست بالقوه دارای خطر پذیری بالا . برای حذف و یا کاهش الگوی شکست بالقوه با خطرپذیری بالا می بایستی از روشهای اصولی حل مشکلات استفاده کرد. در وضعیت مطلوب ، الگوی شکست به کلی از بین می رود . توجه به این امر ضروری است که حذف الگوهای شکست اگرچه مطلوب است اما در همه موارد امکان پذیر نیست . بنابراین بهتر است با نگاه مجدد به درجات شدت وقوع و بازیابی ، الگوی شکست را کاهش دهیم. گام دهم : محاسبه PRN پس از کاهش و یا از بین بردن آثار الگوی شکست بالقوه . درهر فرآیند که طی آن اقداماتی در زمینه شکستها انجم شود ،‌کاهش زیادی در RPN اولیه نیز ایجاد می‌شود . در غیر اینصورت اقدام انجام شده ، شدت،‌احتمال وقوع و یا بازیابی را نیز کاهش نمی‌دهد.RPNهای قبل و بعد از فرآیند و یا محصول می‌توانند با یکدیگر مقایسه و تفاوت میان آنها نمایان شود. پس از اجرای FMEA حدود 50درصد کاهش در مجموع RPNها ایجاد می‌شود این عدد همواره ثابت نیست و مقدار آن گروه fmeaو نوع فعالیت‌های سازمان بستگی دارد. از آنجا که الگوهای شکست بالقوه هماره وجود دارند . هر سازمان باید از حد و مرز خطرپذیری خود آگله باشد، البته میزان خطرپذیری به سیاست‌های هر سازمان و حدود جدی بودن شکست بستگی دارد. زمان استفاده از FMEA تجزیه و تحلیل عوامل شکست باید هر چه زودتر شروع شود حتی اگر تمام اطلاعات مورد نیاز وجود نداشته باشد . هدف تجزیه و تحلیل این است که با حداقل امکانات ، بالاترین کارایی ممکن را به دست آوریم . تجزیه و تحلیل عوامل شکست بری موارد زیر انجام می شود : وقتی که سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید محصول و نحوه ارائه خدمات موجود تغییر حاصل گردد. وقتی که در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید محصول و نحوه ارائه خدمات موجود تغییر حاصل گردد. وقتی که مورد مصرف متفاوتی برای اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید محصول و ارائه خدمات در شرایط موجود به وجود آید. وقتی که لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرآیندهای تولید محصول و ارائه خدمات مربوطه بهبود صورت گیرد . FMEA غیر از بخش های طراحی، تولید و فرآیندهای صنعتی ، کاربردهای متفاوتی دارد . ساختارو زبان مشترک FMEA به گونه‌ای است که می توان از آن در صنعت و خدمات استفاده کرد . بسیاری از شرکتهای خصوصی طالب سود و یا حتی سازمانها دولتی از FMEA استفاده می کنند. دامنه کاربردFMEA ایمنی : هدف از اجرای FMEA در آغاز ، شناسائی و پیشگیری از خطراتی بود که ایمنی را تهدید می کرد به وجود آمد و سپس برای بهینه سازی فرآیند و ایمن سازی ساخت یک محصول و کارکرد آن مورد استفاده قرار گرفت .در FMEA صنعتی توسط کاربران دستگاه‌ها و افرادی که با آن سر و کار دارند انجام می شود واگر کاربران دانش و آگاهی کافی داشته باشند ، تجزیه و تحلیل خطرات آسان تر است . اجرای انواع FMEA برای تعیین سطح ایمنی در یک محصول اهمیت فراوانی دارد. در دنیای امروز که عصر شکایت مشتری از عدم ایمنی محصولات می باشد ، شرکتها موظفند قبل از ارائه کالا به مشتری از ایمنی آن مطمئن شوند. از آنجا که در بسیاری مواقع ، راهنمائی مشتری برای استفاده صحیح از دستگاه کافی نیست ،‌می بایسس تدارکات ایمنی در خود دستگاه تعبیه شده باشد . در فرآیند FMEA اگر به خواست مشتری و یا کسی که از دستگاه استفاده می کند. توجه شود، نتایج بسیار مفیدی به بار می‌آید از آنجا که عدم استفاده صحیح از کالا ، مشکلات فراوانی ایجاد می کند ، بهتر است از مشتری بخواهیم تا محصول را در برابر گروه FMEA مورد استفاده قراردهد و این امر به گروه کمک می کند تا در ساخت محصول موارد ایمنی را در نظر داشته باشد . حسابداری / سرمایه گذاری : اندکی تغییر در ازریابی شدت ‌وقوع و تشخیص فرآیند FMEA ، در تهیه راهبردهای مالی ، اعتباری و بررسی خطرات ناشی از سرمایه گذاری نقش فراوانی دارد . برای مثال بررسی گروه FMEA قبل از اعطای وام به کسی سابقه خوب ندارد . طراحی نرم افزار : امروزه بسیاری از فعالیتهای روزانه توسط نرم افزارهای رایانهای انجام می شوند ، بنابراین کیفیت نرم‌افزار در انجام فعالیتها اهمیت زیادی دارد ، پاره‌ای از این سیستم های نرم افزاری در شبکه حمل و نقل هوایی ، پزشکی و بانکها استفاده می شوند، مشکلات ناشی از نارسائی‌های نرم افزاری ، مسائل و خطرات کوچک و بزرگی ایجاد می کنند ، اجرای یک FMEA طراحی شده برای نرم افزارها می تواند قبل از بروز مشکلات ، انها شناسائی کرده و باعث کاهش و یا حذف آنها شود. سیستم اطلاعاتی : بسیاری از کامپیوترها صرف نظر از مشکلات نرم افزاری ، مشکل سخت افزاری دارند . FMEA قادر است از ساده ترین شبکه‌ های ارتباطی تا شبکه های چند میلیون دلاری را طراحی و اجرا کند. بازاریابی : از آنجا که سالانه میلیونها دلار صرف بازاریابی و تبلیغات می شود ، اجرای FMEA مانع از بروز اشتباهات مالی در فرآیند بازاریابی خواهد شد . همچنین اجرای FMEA قبل از تبلیغات، مانع از بروز ضررهای جبران ناپذیر می شود . FMEA ضمن بازخوردگیری از مصرف کننده ، میزان موفقیت در تبلیغات را مشخص می کند . انعکاس بازخوردها ، از تولید کالاهای مضر بالقوه و یا بروز مسائل غم انگیز و مصیبت بار جلوگیری می کند . منابع انسانی : با توجه به تغییر سازمانها در زمینه منابع انسانی ، ضرورت طراحی نقشه‌ها ی جدید در حوزه منابع انسانی همواره احساس می شود. ساختار سازمانی جدید با ساختار قدیمی سازمانها که به شکل هرم قدرت بود ، تفاوت فراوانی دارد . FMEA با تجزیه و تحلیل مشکلات و نارسائی‌ها و انعکاس آن به سازمانها ، به منزلة پلی است میان نقشه های طراحی شده تا عمل به آنها. FMEA با شناسائی مشکلات بالقوه ، از وقوع بحران‌ها جلوگیری و در زمان و هزینه صرفه جویی می کند . خریدار : با اجرای FMEA بسیاری از مشکلات خرید ابزار مختلف شناسائی می شود و ضمن تصمیم گیری بهتر و عالقانه تر ، می توان ابزار مورد نیاز را خرید و جایگزین موارد قبلی کرد . خلاصه فرآیند FMEA روشهای بهینه سازی فرآیند FMEA اگرچه فرآیند FMEA مفید است اما بدون استفاده از یک سیستم دیگر ، استفاده لازم را نمی برد . به طبع یکی از قوی ترین ابزارهاکه در انجام موفق FMEA کارساز است SPC است. SPC مخفف Statistical Process Control به معنای کنترل آماری فرآیند است . SPC به یک روش یا الگوریتم یا رویه به صوص اطلاق نمی‌شود.SPCیک فلسفه بهینه سازی مربوط به بهبود مستمر فرآیند ،‌با استفاده از یک مجموعه از ابزارهای آماری جهت:
1- تحلیل داده‌ها فرآیند
2- استنتاج درباره رفتار فرآیند
3- تصمیم گیری SPCیک جزء کلیدی از FMEAمی‌باشد.و درنهایت ،‌SPC می‌کوشد تا با استفاده از موارد زیر سود را بیشینه می‌کند. بهبودکیفیت محصول بهبود بهره‌وری پایداری فرآیند کاهش ضایعات کاهش پراگندگی بهبود خدمات به مشتری ،و…. ابزارهای مورد استفاده که هر کدام از این ابزارهای فوق جهت اجراء ساده هستند. این ابزارها ترجیحاً با هم استفاده می شوند و مکمل هم هستند. نمودار جریان نمودار پارتو هیستوگرام نمودار کنترلی مطالعات توانائی فرآیند طرحهای نمونه گیری جهت پذیرش دیاگرام پراکندگی

تکنیک تجزیه و تحلیل حالات خطا یا FMEA:
این تکنیک روشی است مدون برای دستیابی به اهداف زیر:
1- جلوگیری از رخداد خط
2- کمک در ایجاد و توسعه یک محصول، فرآیند یا خدماتی جدید
3- ثبت پارامترها و شاخص ها در طراحی و توسعه، فرآیند یا خدمات
FMEA یکی از موثرترین ابزارها در پیش بینی خطا و جستجوی کم هزینه ترین راه حل برای برآورد ریسک است. مستندسازی FMEA باید از زمان طراحی وسیله پزشکی آغاز شده و در طول مدت عمر تولیدی آن در یک فایل نگهداری شود و همچنین در طی این مدت کلیه تغییرات در طراحی و فرآیند تولید را که بر کیفیت محصول اثر گذار است ثبت شوند.
کار تیمی، لازمه FMEA است. انفرادی انجام دادن این رویه در تجهیزات پزشکی باعث خواهد شد تا ظرایف کار از بین رفته و خطاها یا خطراتی نادیده گرفته شوند. این خطرات بالقوه حتی در صورت اینکه یک نفر با پشتکار بسیار درصدد شناسایی آنها برآید ممکن است از دید پنهان بماند و اینجاست که نمود عبارت طوفان ذهنی (Brainstorm) مشخص می شود. یکی از فواید انجام FMEA در قالب یک تیم، بررسی یک طرح از تمامی جنبه های آن است. هر کس که بتواند بر کیفیت نهایی محصول اثر بگذارد و یا از محصول متأثر شود، می تواند در شناسایی ریسک‌های مرتبط با وسیله کارگشا باشد بنابراین حضورش در این تیم مفید و گاهی نیز ضروری است. افراد متخصص از بخش‌های مختلف همانند بخش R&D، کنترل کیفی و حتی فروش و خدمات پس از فروش می توانند اعضای این گروه را تشکیل دهند.
FMEA یک روش پیشگیرانه است یعنی به وسیله آن می توان ریسک‌های مرتبط با وسیله را قبل از اینکه بروز کنند برطرف کرد شاید این نکته به ذهن خطور کند که چگونه می توان خطایی را بدون اینکه نمود آن مشهود باشد ریشه یابی کرد؟ پاسخ این است تکنیک FMEA روشی کاملا ذهنی است و لازمه آن پیشگویی خطاها و روش های جلوگیری از آن هاست که این پیشگویی ها توسط متخصصان امر که دارای دانش و تجربه کافی درباره محصول هستند صورت می پذیرد.
آنچه مسلم است اجرای FMEA مستلزم صرف وقت و هزینه است، اما با نگاه دقیق می توان دریافت که اجرای صحیح این تکنیک باعث بهبود کیفیت وسیله و بالا رفتن قابلیت اعتماد به آن خواهد شد، که در مقابل وقت و هزینه صرف شده بسیار با ارزش تر جلوه می کند.

معرفی اجزای FMEA:
FMEA شامل پنج عنصر اولیه زیر است که کارآیی و موفقیت این تکنیک را تضمین می کند. چنانچه هرکدام از اجزای ارائه شده در جدول زیر حذف شود، نقش FMEA در بهبود کیفیت و قابلیت اطمینان محصول نهایی کم رنگ تر خواهد شد.
حال در اینجا به شرح هر یک از عناصر می پردازیم:
1- طرح ریزی FMEA یعنی برنامه ریزی برای شروع پروژه شامل معرفی گروه و تنظیم بهترین برنامه برای بهبود کیفیت وسیله
2- پاسخ به سه سوال زیر مبین این بند است:
- خطا چگونه می تواند رخ دهد؟
- خطا به چه دلیل رخ می دهد؟
- اثر ناشی از بروز خطا چیست؟
3- در این بند یک راهکار، برای استخراج مهم ترین خطاها جهت برطرف کردن آنها ارائه می شود. در این مرحله با امتیاز دهی به هر سه فاکتور رخداد، وخامت و احتمال کشف توسط افراد مختلف گروه و بعد مطابقت نتایج کار صورت می‌پذیرد.
4- اولویت بندی یا انتخاب ریسکها که باید زودتر از بقیه صورت بگیرند از اهداف این بند است.
5- مرحله آخر یا همان پیگیری، به پیاده سازی FMEA منتهی می شود که این منظور با استفاده از روش‌ها و تکنیک‌های مهندسی کیفیت قابل اجرا است.

موارد کاربرد FMEA :
در صورتیکه طراحی محصول یا فرآیند تولید محصول جدیدی مطرح باشد
در صورتیکه در طراحی محصول یا فرآیند تولید / مونتاژ محصول موجود تغییری حاصل شود
در صورتیکه در طراحی محصول یا فرآیند تولید محصول بهبود صورت گیرد (برنامه های بهبود مستمر)
در صورتیکه فرآیندهای تولید / مونتاژ محصولی در محیط جدید یا شرایط کاری جدید قرار گیرد

انواع FMEA :

1. FMEA در طراحی (DFMEA): روشی که به منظور شناسایی و بررسی حالات خطا و علل مرتبط با آن به‌کار گرفته می‌شود. فرایندی تکاملی که فناوریها و روشها را جهت طراحی و توسعه و ایجاد محصول جدید، به طور موثر بکار می گیرد.
2. FMEA در فرایند (PFMEA): روشی برای شناسایی و بررسی حالات خطا و علل مرتبط با آن، قبل از شروع بکار فرایند تولید و ارائه خدمات یا در حین کار فرایند است.
3. FMEA در سیستم: این روش بر پایه مهندسی سیستم، توسعه محصول، تحقیق و توسعه، یا ترکیبی از این موارد انجام می شود.
4. FMEA در خدمات: روشی برای شناسایی و بررسی حالات خطا و علل مرتبط با آن، قبل از آنکه خدمات واقعی یا خدمات جدید ارائه شود.

مراحل اجرا :
جهت انجام FMEA (طرح / فرآیند) می توان قدمهای زیر را برداشت :
1- تهیه فرم مورد نیاز جهت تجزیه و تحلیل
2- تهیه دستورالعمل ارزیابی جهت ارزیابی شدت ، وقوع و احتمال کشف

این فرم متشکل از سه قسمت مجزا به شرح زیر است :
الف: اطلاعات اولیه (پرونده FMEA )
شرکت می تواند با توجه به ساختار و نوع کار این موارد را تعیین کند. برخی مواردی که در قسمت اطلاعات اولیه می آید شامل شماره FMEA ، نام سیستم / طرح / فرآیند ، مسئولیت سیستم / طرح / فرآیند ، نام مدل یا محصول، تاریخ انتشار و تاریخ بازبینی

ب: اطلاعات اصلی ( اسکلت اصلی تجزیه و تحلیل )
وظیفه : قصد و منظور طراح جهت تجزیه و تحلیل و شناسایی عوامل شکست را نشان می دهد. در DFMEA وظیفه طرح معمولا از طریق نیازها و خواسته های مشتری تعیین می‌شود که شامل : شرایط ایمنی ، قوانین دولتی و نیز سایر ضوابط داخلی و خارجی سازمان است.
شکست بالقوه : حالتی است که سیستم قادر نیست نیازمندی‌های طرح / سیستم / فرآیند رابرآورده کند. برای شناسایی این خرابیهای بالقوه می توان از سوابق کیفی از قبیل سوابق FMEA گذشته ، گزارشات کیفی ، گزارشات واصله از شکایات مشتری داخلی ( اپراتورها و کارکنان مرتبط با فرآیند ) و خارجی استفاده کرد.
اثر شکست بالقوه : اثرات عملکرد اجزا یا قطعات ، زیر مجموعه های مونتاژی و کل سیستم است. برای شناسایی آن می توان از مواردی مانند مدارک مربوط به شکایات مشتریان، اطلاعات مربوط به ارایه خدمات پس از فروش و تجزیه و تحلیل شکستهای محصولات مشابه، کمک گرفت.
شدت(S) : رتبه ای که نشان دهنده میزان جدی بودن اثر خرابی بر روی محصول ویا مشتری است. برای انتخاب شدت ابتدا تیم FMEA باید یک راهنمای رتبه بندی تهیه کند.
وقوع(O) : رتبه ای است در ارتباط با احتمال رخ دادن یک علت خرابی.
احتمال کشف(D) : برآوردی از شانس اینکه کنترل و یا کنترلهای جاری بتواند حالت خرابی و یا علت خرابی را قبل از اینکه قطعه فرآیند تولید یا مونتاژ را ترک کند.
درجه ریسک (RPN) : یک اندازه گیری از میزان خطر پذیری از حاصلضرب شدت ، وقوع و احتمال کشف .

RPN = (S) x (O) x (D)

ج: مرور و تائید انجام FMEA .
بایستی برای RPN های بالا تیم مربوطه اقدامات اصلاحی مقتضی را جهت کاهش آنها اتخاذ کند.
اقدام پیشنهادی : پس از اولویت بندی خطاها ، پیشنهاد یا طرح ریزی اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه ، ضروری خواهد بود . اقداماتی در جهت پایین آوردن درجه ریسک بایستی صورت گیرد. این اقدام در جهت کاهش نمره عوامل شدت اثر ، احتمال وقوع و شناسایی خطا صورت می‌گیرد.

در نهایت، فرد یا گروه مسئول برای اقدام اصلاحی، تعیین شده و زمانی که اقدامات فوق تکمیل میشود نیزمعین و در فرم مربوطه ثبت می‌شود. پس از اجرای اقدامات اصلاحی، در زمان مقرر، نسبت به ارزیابی مجدد عدد RPN اقدام به‌عمل می‌آید.
برای تخصیص مرتبه های شدت، وقوع و احتمال کشف،

می‌توان از جداولی مانند زیر کمک گرفت :


حال

اشتباهاتی که در طول روال FMEA می تواند صورت پذیرد
در ادامه شما می توانید با ده اشکال اساسی که هنگام اجرای FMEA رخ می دهد آشنا شوید :


1- یک شخص به تنهایی اقدام به تکمیل رویه می کند.
2- سه معیار اصلی بر اساس مثال‌های روشن در شرکت برآورد نمی‌شوند بنابراین نتیجه آنها مشهود نیست.
3- کارشناسان طراحی یا تولید جزو تیم نیستند یا نظر اصلی را ارائه نمی کنند.
4- اعضای تیم FMEA به خوبی در این زمینه توجیه نشده اند یا آموزشهای لازم را دریافت نکرده اند.
5- اعضای تیم FMEA با جزئیات طراحی و روشهای تولید درگیر شده اند و از شواهد عینی غافل مانده اند.
6- تعجیل در شناخت حالا شکست بالقوه جهت گذر سریعتر به مرحله بعد رویه FMEA.
7- شناسایی دورنمای حالات اشکال و نگاه مبهم به مساله.
8- لیست کردن تاثیر مشابه برای تمام حالات اشکال و عدم بررسی دقیق تر آن‌ها ( برای مثال تکرار عبارت عدم ((رضایت مشتری)) در قسمت نتایج)
9- توقف سریع در رابطه با بررسی ریسکهایی که حاصل RPN آنها پائین تر از حد ریسک‌های معمول محاسبه شده است.
10- ارزیابی کردن مجدد حاصل RPN هایی که یکبار بهبود یافته اند تا اثر این بهبود شناسایی شود.

در انتها برای کسب جزئیات بیشتر در این رابطه می توانید از استاندارد IEC 60812:2006 بهره بگیرید.


F




ادامه مطلب

نوشته شده در تاریخ دوشنبه 1 فروردین 1390 توسط Ali karimi
درباره وبلاگ


mostafamirzaei28@yahoo.com
Blog Skin